车间5S改善计划是企业提升现场管理水平、优化生产环境、保障作业安全的重要工具，要编写一份科学、可落地的改善计划，需从目标设定、现状诊断、方案设计到实施推进、效果评估形成完整闭环，确保计划既有系统性又具备可操作性。
明确计划目标与范围
制定5S改善计划的首要任务是明确目标,目标需遵循SMART原则（具体、可衡量、可实现、相关性、时限性），通过3个月5S改善，使车间工具寻找时间缩短50%，安全事故率降低30%，设备故障停机时间减少20%”，范围需清晰界定，是覆盖整个车间还是特定工段/区域，明确涉及的人员（如操作工、班组长、设备维护人员等）和设备设施，避免执行过程中出现责任模糊或遗漏。
全面诊断现状，识别问题
在计划启动前,需对车间现状进行全面诊断，找出5S管理的薄弱环节，可采用“5S检查表”“现场拍照法”“员工访谈”等方式，从整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五个维度梳理问题。
整理：现场是否存在闲置设备、过期物料、无用工具堆积？
整顿：工具、物料存放是否无固定位置，标识模糊？
清扫：设备底部、角落是否存在油污、粉尘堆积？
清洁：是否缺乏标准化清洁流程，清洁责任不明确？
素养：员工是否养成遵守5S规定的习惯，是否存在随意摆放物品的行为？
通过现状分析,形成“问题清单”，并按影响程度和紧急性排序，明确优先改善项。
制定分阶段改善方案
根据问题清单,设计分阶段、可落地的改善方案，通常可分为三个阶段：
基础改善阶段（14周）
聚焦“整理”和“整顿”，解决现场“脏乱差”的突出问题。
整理：开展“必要品与非必要品”区分活动，对非必要品（如损坏的工具、过期文件、废弃物料）进行清理，明确处理方式（报废、回收、移离车间）。
整顿：对必要品实施“三定原则”（定点、定量、定容），例如工具采用影子板管理，物料按生产流程分区存放，设置清晰的标识牌（如“A区原材料”“B区半成品”），并绘制“物品定置图”，张贴于车间入口。
深化提升阶段（58周）
重点推进“清扫”和“清洁”，建立标准化维护机制。
清扫：制定“设备清扫基准”，明确清扫责任人、频次、工具和方法（如每日班前清扫设备表面，每周彻底清理设备内部粉尘），将清扫与设备点检结合，及时发现设备隐患。
清洁：通过“可视化管理”巩固成果，例如设置“5S看板”展示各区域检查评分、问题整改进度；制定《5S管理标准手册》，明确各区域清洁标准、物品摆放规范、安全通道要求等。
素养养成阶段（912周）
通过制度约束和文化引导,使5S成为员工自觉行为。
培训与考核：开展5S知识培训、案例分享，将5S执行情况纳入员工绩效考核，设立“5S之星”评选机制。
持续改进机制：建立“每日巡查、每周汇总、每月复盘”的检查制度，鼓励员工提出5S改善建议（如“金点子”征集活动），形成PDCA（计划执行检查处理）循环。
资源配置与责任分工
计划需明确责任主体和资源保障,成立由车间主任牵头的5S推行小组，下设各区域负责人，明确职责分工（如班组长负责本区域5S执行，设备员负责设备清扫标准制定），配置必要的资源，如标识牌、物料盒、清洁工具等，并制定时间节点表，确保各阶段任务按时完成。
效果评估与持续优化
计划实施后,需通过量化指标评估效果，
效率指标：工具寻找时间、物料取用路径长度变化；
安全指标：安全隐患整改率、事故发生次数；
环境指标：车间清洁度评分、设备故障率。
根据评估结果，调整优化方案，将有效的改善措施固化为制度，避免问题反弹，推动5S管理从“被动执行”向“主动优化”升级。
FAQs
Q1：车间员工对5S改善存在抵触情绪，如何应对？
A：首先需加强沟通，通过员工大会、班组会宣讲5S的意义（如改善工作环境、减少无效劳动、提升效率），让员工理解“5S是为员工创造更好的工作条件”，鼓励员工参与改善方案制定，如“区域责任制”“自主管理小组”，让员工从“执行者”变为“参与者”，通过“小步快跑”展示改善成果（如某区域工具寻找时间缩短后，员工工作更轻松），增强员工认同感，逐步消除抵触情绪。
Q2：如何确保5S改善成果能够长期保持？
A：长期保持需从“制度”和“文化”两方面入手，一是建立标准化体系，将5S要求融入《岗位操作规程》《绩效考核制度》，明确奖惩机制，使5S成为日常工作的“硬约束”，二是培养“素养”，通过持续培训、案例宣传、标杆示范（如“5S优秀班组”评选），让员工养成“自觉遵守、主动维护”的习惯，推行“目视化管理”，如设置“问题曝光栏”“改善成果展示区”，让5S执行情况透明化，形成“比学赶超”的氛围，避免“一阵风”式改善。